近日，由集团化建分公司承建的中煤榆林煤炭深加工基地项目双聚库房工程，圆满完成关键施工节点——6 个核心PP料仓的高空精准吊装作业。“假期不停工、攻坚不松劲”，项目团队以奋斗姿态克服多重挑战，交出“零差错”工程实绩，为项目后续建设筑牢坚实基础。
PP料仓相当于双聚库房的“心脏”设备，其安装精度直接决定后续智能仓储系统的运转效率。此次吊装的料仓单个重量达18吨，相当于12辆家用轿车的总重。安装高度50米，约17层楼高。高空作业中，风速、角度、承重的细微偏差都可能引发安全风险。如何让这个“庞然大物”平稳升空、精准就位，是棘手难题。
“万无一失，安全高效！”团队凝聚共识，集中力量。技术小组反复论证，确定“双机抬吊”专项施工方案：选用280吨履带吊为主吊设备，凭借其强大的起吊能力与稳定性能，把控料仓起升的核心节奏；搭配80吨汽车吊进行溜尾作业，精准调整料仓姿态，避免起吊过程中设备倾斜。
方案确定后，项目团队即刻启动细致严谨的负载分配验算工作，逐一分析吊装过程中各环节的受力情况，确保每一项数据都符合安全标准。为确保吊装作业区域的地基承载力，项目部结合陕北地区多风沙的地质特点，先以砂石替换原地基中的松软土层，再铺设厚钢板分散吊机承重，从根本上杜绝地基沉降风险。此外，团队还根据镇海基地立体库施工的成功经验，借助BIM技术搭建三维模型，对吊装路径进行全程模拟，提前规避设备与周边构筑物的碰撞隐患，将潜在风险环节逐一化解，从源头规避安全隐患。
施工现场，飘扬的安全旗与轰鸣的机械声交织。“准备起吊！”随着总指挥一声令下，吊装作业正式启动。280吨履带吊的钢缆缓缓绷紧，PP料仓平稳离地，80吨汽车吊同步调整角度，配合主吊完成料仓翻身动作。此时，现场风速突然升至5米/秒，超出常规作业风速阈值。总指挥立即下达“暂停指令”，技术人员迅速启用风速监测仪持续跟踪，待风速降至安全范围后，才重新启动作业。
精细再精细！作业人员各司其职、默契配合：主吊操作员紧盯仪表盘，根据指令微调起升速度；溜尾操作员通过对讲机实时反馈料仓姿态；地面观测人员架起全站仪，对料仓的水平位移、垂直度进行毫米级监测，确保其偏差始终控制在允许范围内。“对位！落位！”当最后一个料仓精准嵌入安装基座时，现场响起热烈掌声。历经近10小时连续奋战，6个核心PP料仓实现“零差错”就位，比原计划提前2小时完成。吊装任务的圆满完成，为双聚库房后续钢结构安装、设备管道敷设奠定基础。
中煤榆林煤炭深加工基地对推动煤炭清洁高效利用、保障国家能源安全具有重要战略意义。浙江二建承建的双聚库房项目，是该基地聚烯烃产品存储的核心设施。此前，项目成功实现高难度巨型预制柱吊装，创下国内煤化工仓储建设新纪录；网架标准化设计+工厂化预制+液压模块化提升，将37.5米高的立体库房网架精准安装到位。项目团队将继续以攻坚姿态推进项目建设，冲刺明年3月交付目标，为国家能源化工事业发展与地方经济建设贡献力量。